jueves, 23 de mayo de 2013

LOS APLICADORES

EL APLICADOR, la herramienta para aplicar las terminales: se le conoce también como DADO, ÚTIL, TROQUEL, DIE, etc.
Principalmente los hay para aplicar terminales que vienen en línea, una tras otra como las FASTON y los RINGS, estos son los aplicadores END FEED.
Las terminales que vienen unidas por un carrier, una a un lado de la otra se aplican con los aplicadores SIDE FEED.
Otra característica importante que tienen, es la forma de alimentar la terminal. Si ésta queda sobre el anvil (yunque) después de hacer la aplicación se le conoce como PRE-FEED (prealimentación).
Si la terminal queda atrás del anvil (yunque) después de hacer la aplicación se le conoce como POST-FEED.
La diferencia aquí es la forma que tiene la leva que va alojada en el RAM. Del tipo de alimentación del aplicador depende mucho su desempeño y calidad de aplicación. Para la aplicación automática se recomienda la alimentación POST-FEED, pero mucho dependerá del tamaño y la forma de la terminal. 
Para la aplicación semi-automática (en prensa) se recomienda mucho una leva PRE-FEED, pues facilitará en gran manera la posición del cable sobre los barriles de la terminal ayudados por el tope (stripper).
 
Los aplicadores tienen muchos ajustes para hacer un crimpado de calidad pero por el momento se los presentaré de una manera muy general.

Se componen principalmente de dos secciones: el RAM o MARTINETE y el CUERPO o HOUSING.

En el ram están contenidos los formadores, o crimpers o poncahdores, con sus respectivos separadores (spacers) y los discos del conductor y del aislante para darle la presión requerida a las terminales, así como el post- ram que es el que conecta con la prensa. Comúnmente el disco que tiene letras es el que se utiliza para darle presión al conductor  (wire disc) y el que tiene números para darle presión al forro del cable (insulation disc).

En el cuerpo del aplicador están la mesa, las guías, el dedo alimentador de terminales y los tornillos para ajustar la boca de campana y la carrera.
En la mesa es donde corren las terminales y las guías las llevan bien posicionadas a los herramentales para hacer la aplicación.
El avance de cada terminal lo va haciendo el dedo alimentador, este movimiento es transferido por el ram al momento de subir y bajar.

Más adelante veremos el mantenimiento de los aplicadores, TODOS sus ajustes y reparaciones.



                                         
                                                  







 

sábado, 18 de mayo de 2013

 
 
 
CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA APLICACIÓN
 
     De la Calidad de la aplicación dependerá la conductividad y la eficiencia eléctrica. Una vez hecha la aplicación de la terminal se deberá asegurar que cumpla con las siguientes características:
  • Altura de crimp correcta (de acuerdo a especificación)
  • Boca de campana visible
  • Sin rebabas
  • Brocha visible
  • Se debe ver cobre y forro en el área de transición de la terminal
  • Tabs visibles (delantero y trasero)
ALTURA DE CRIMP: Está dada por el calibre del cable que aloja la terminal. La altura de crimp correcta garantiza la eficiencia eléctrica y la fuerza de tracción (conocida también como fuerza de desprendimiento ó pull-force).
Es necesario revisar que haya simetría en el cierre de las abrazaderas del wire (cable), que estén bien deformados los hilos (formación de panal) para evitar los huecos y la futura contaminación del cobre.



 
 
La altura de crimp incorrecta tendrá como resultado dos posibilidades:
 
a) Que la aplicación quede abierta, es decir, no alcanza a cerrar correctamente la abrazadera del conductor y por lo tanto no hay deformación de los hilos los cuales se ven completamente redondos y con muchos huecos entre ellos, por lo que será motivo de rechazo (remache abierto).
 
b) Que la aplicación quede muy cerrada, causando casi la degradación de los materiales de la terminal y del conductor, se pueden generar fracturas en la misma terminal. La aparición de rebabas en la parte inferior de la terminal serán una muestra clara de un exceso de presión en el crimp.
 
 
 





BOCA DE CAMPANA: Este pequeño radio que se forma en la abrazadera del wire (conductor), es super importante, ya que protege a los hilos del conductor de los esfuerzos cortantes por rozamiento. Ésta boca de campana debe ser visible, tampoco excederse en el tamaño de la misma ya que disminuiría la presión de engaste en una parte del barril del conductor.
El wire crimper (formador ó ponchador del cobre) del aplicador de terminales tiene hecho este radio en la parte frontal, por lo que al estar correctamente montado con seguridad obtendremos la boca de campana. En algunas terminales, sobre todo las que vienen en tira para aplicadores END FEED, muchas veces es necesario ajustar el tamaño de la boca de campana con un pequeño ajuste en el "paso". 
 

 
 
 
 
 
SIN REBABAS (FLASH): Las rebabas dan muestra de un mal crimp: desalineación de la terminal, "paso mal ajustado", herramental desgastado, mal ajuste de la altura de crimpado, principalmente está más apretado de lo especificado. Éstas rebabas pueden producir fractura en la terminal, lo cual hace que ésta sea rechazada, no se puede aceptar así un crimp ya que hay degradación de material, fugas de voltaje o señal, muy mala conductividad, etc.
Éstas rebabas se presentan principalmente en la parte inferior de la terminal. Cuando empiezan a aparecer, debido al desgaste del herramental (anvil ó yunque y ponchador o crimper), pueden ser aceptadas mientras su altura no sea mayor a la mitad de lo que mide el espesor del material de la terminal.
 
 




BROCHA VISIBLE: Se le conoce como brocha a la longitud de conductor que sobresale de la abrazadera del conductor (final del cable visible):

 

 
 
 
Al ser visible el cable en ésta área nos aseguramos de que todo el conductor está perfectamente alojado en la abrazadera y que no tenemos problemas con el crimp. En caso de que el cable no sea visible se rechaza la terminal dando lugar a un defecto que se conoce como "remache corto".
 
 
 

EL COBRE Y EL FORRO DEBEN SER VISIBLES EN LA ZONA DE TRANSICIÓN DE LA TERMINAL:
Ésta característica es muy importante ya que determina la calidad del remache. Si solo se ve el cobre, es indicio de que tenemos un "remache corto", es decir que el cobre no está completamente alojado en la abrazadera del conductor. Por el contrario, si solo se ve el forro, entonces tenemos un "remache largo", lo cual quiere decir que el forro se está alojando más allá de lo permitido y posiblemente haya un aislamiento en el crimp. En cualquiera de los dos casos se genera el rechazo del crimp.
 
 
 

 
 
 
TAB VISIBLE: Por último veremos el corte del tab. Esto es, en el caso de las terminales que vienen en tira para aplicadores END FEED, cada que se hace el crimp hay una navaja que va cortando las terminales de la tira. Es muy importante que el tab sea visible para asegurar que no se están dañando en el momento del corte, ni el área de contacto de la terminal, ni la abrazadera del forro. 
Para el caso de los aplicadores SIDE FEED, la tira de terminales (CARRIER) las trae unidas por la zona de la abrazadera del forro, de tal manera que es necesario tener cuidado con este ajuste. En gran medida dicho ajuste afecta también el tamaño de la boca de campana. 
 

 
 
Espero que ésta información les sea de utilidad.
 
Gracias por sus comentarios!
 
 
 
 
 

 


jueves, 16 de mayo de 2013

LA TEORÍA DEL CRIMP (CRMPADO)
 
     Ahora hablaré de lo que es el crimp ó la aplicación de terminales, qué elementos se necesitan y qué condiciones deben cumplirse para lograr remaches de calidad.
 
     A la aplicación de terminales se le conoce de varias maneras, y es importante estar familiarizado con estos conceptos ya que algunas máquinas de corte los contienen en su programa:
 
  1. CRIMP
  2. CRIMPADO
  3. REMACHADO
  4. ENGASTADO O ENGASTE
  5. ENGARZADO
  6. TERMINACIÓN
     Insisto, cualquiera de estos conceptos significan lo que comúnmente se conoce como aplicación de terminales.
     La aplicación de terminales puede hacerse de manera manual, semi-automática y automática: de forma manual se hace utilizando alguna pinza diseñada específicamente para la terminal que se está utilizando con el fin de obtener una aplicación de calidad. De manera semi-automática se hace utilizando un aplicador, montado en una prensa, la cual se activa con un pedal una vez que se ha posicionado el cable en el tope (stripper) del aplicador para ser crimpado. De manera automática se hace en máquinas de corte, las cuales se programan previamente para indicarle la longitud del cable que se requiere la longitud del desforre adecuado para la terminal, la aplicación de terminales por ambos lados o por un extremo solamente y la verificación de la altura de crimpado.
 
    Para lograr aplicaciones o terminaciones de calidad debemos tomar en cuenta los siguientes elementos:
 
  • CABLE
  • TERMINALES
  • DOCUMENTACIÓN
  • HERRAMIENTA
  • PERSONAS CAPACITADAS EN CRIMP Y CALIDAD
 
CABLE: El cable debe cumplir con algunos requisitos antes de ser aplicado: debe ser del calibre adecuado (AWG), debe tener la longitud correcta y lo más importante, debe estar perfectamente desforrado: tener la longitud de desforre adecuada para la terminal que se va a engastar, debe tener el corte recto, que no esté diagonal, que no se raspen o se marquen los filamentos, mucho menos cortar filamentos. Si se marcan los filamentos o se llegan a cortar algunos estos cables se rechazarán ya que no cumplen con la especificación y la conductividad se verá afectada.
 
 
 
TERMINALES: Lógicamente ya se debe tener ubicada la terminal que se va aplicar. Hay muchos tipos de terminales y en la ilustración de abajo les muestro algunas:
 


Por su forma de aplicarse las hay de barril cerrado y de barril abierto; por su forma de conectarse las hay de espada, de anillo, faston receptáculo, socket, pines, y un sin número de tipos de acuerdo a los fabricantes de los mismas. También hay una clasificación de las terminales por su tamaño y forma: micro, mini, estándar y maxi. Algunas se clasifican por el sector al que se destinan: electrodoméstico, electrónico, automotriz, etc.
 
  
     Una vez que se tiene la terminal, se procede a hacer la aplicación, ya sea con pinza o con un aplicador, no olvidar que para ésta operación CRÍTICA es necesario cumplir con las especificaciones: calibre del cable adecuado, longitud de desforre correcta, terminal adecuada, altura de crimpado correcta (ésta se obtiene de las tablas del fabricante de la terminal) y es un parámertro estrictamente controlado de tal manera que deben llevarse registros en una gráfica de este dato. De esto hablaremos en el siguiente apartado.
 
DOCUMENTACIÓN: La documentación necesaria para obtener y garantizar aplicaciones de calidad es la siguiente: dibujo de la terminal, en él se encontrará información de los rangos de áreas de cable que la terminal acepta (AWG), los rangos de área de material aislante que puede contener (INSULATION), el dibujo del aplicador de la terminal donde se encuentra mucha información como la altura de crimp para cada calibre de cable, en qué letra del disco del wire aplicar cada calibre, carrera del aplicador, etc., se necesita también una ayuda visual donde se explique con detalle qué aplicación es buena y cuál es mala, obteniendo con esto aplicaciones de calidad, y por último pero no menos importante una gráfica X-R donde se registren los datos de la altura del crimp obtenida. La frecuencia con la que se mide la altura del crimp dependerá de lo que determine el área de calidad, pero se recomienda tener una lectura cada media hora. Primero se hará tomando en cuenta la altura nominal especificada para cada terminal más o menos la tolerancia especificada, comúnmente +/- 0.002" y una vez teniendo una buena cantidad de datos se podrán calcular los límites inferior y superior para tener un proceso de aplicación más controlado.
 

 
 
HERRAMIENTA: Una vez conocidas todas la especificaciones se puede seleccionar la herramienta adecuada o ajustar el aplicador para hacer la aplicación de terminales.
Las pinzas manuales también cuentan con instrucciones de cómo usarse. Existen en el mercado infinidad de herramientas, aunque las mejores son las diseñadas por lo fabricantes de las terminales tales como AMP, MOLEX, DELPHI, etc.
Más adelante les explicaré cómo se ajusta un aplicador de acuerdo a lo que debe corregirse en la aplicación: Carrera, paso, corte de tabs o lengüetas, alineación de terminal, altura de crimp, etc.
 
PERSONAS CAPACITADAS EN CRIMP Y CALIDAD: No puede faltar una persona capacitada en crimp y calidad para realizar ésta operación: Las personas asignadas a ésta operación requieren de una formación previa para poder hacer con calidad la aplicación de terminales, deben conocer los criterios de aceptación referentes al corte y desforre de los cables, conocer los tipos de terminales y los rangos de cables y forros para los que están hechas, conocimientos básicos matemáticos y saber hacer sus conversiones de milésimas de pulgada a mm o décimas de mm, los tipos de alimentación en los aplicadores, etc,. etc. y la operación de las prensas y máquinas automáticas de corte.
Suena un poco engorroso transmitirle todo esto a la operadora pero el trabajo diario y la dedicación con cada una de ellas son la fuente del éxito. Mientras mayor dedicación haya a la parte de la capacitación mayor será la confiabilidad del producto y menor el rechazo y reclamos del cliente.
 
 

 
     Espero que les guste ésta información y que sobre todo les sea de utilidad. Un siguiente post hablará de las características que debe cumplir una terminal bien aplicada.
 
     Envíenme sus comentarios, muchas gracias!
 
 
 
 
 
 
 
 
    
 
 
 


lunes, 13 de mayo de 2013

LA ALTURA DE CRIMPADO


ALTURA DE CRIMP



De las características de una buena aplicación, la altura de crimpado es la más importante. De ella depende la buena conductividad.
La deformación correcta de los filamentos conocida como FORMACIÓN DE PANAL, aseguran la correcta aplicación, evita la formación de huecos y la contaminación del material del cable.
Si la altura de crimp es correcta, se evita también la formación de rebaba, costilla o flash, garantizando con esto que no haya fisura o fractura en el área de aplicación de las terminales.
En el poster que puede apreciar en el enlace, se explican éstas características.

NO OLVIDAR que la medición de la altura de crimpado se hace con un micrómetro especial, este tiene retrabajado el husillo en forma puntiaguda la cual será apoyada en la parte inferior de las terminales y  el yunque se apoyará en la parte donde cierran los gaps de la terminal.
La altura de crimp correcta nos asegura que el pull-force o fuerza de desprendimiento será la adecuada de acuerdo al calibre (AWG) del cable.









miércoles, 8 de mayo de 2013

LA HISTORIA DE AMP, LÍDER EN LA FABRICACIÓN DE TERMINALES ELÉCTRICAS

AMP Incorporated is the world leader in electrical and electronic connection devices and interconnection systems, claiming 19 percent of the $19 billion worldwide interconnections market. Boasting more than 100,000 types and sizes of products in its line and a reputation for dependable customer service and high quality, AMP has long enjoyed steady growth through heavy research and development spending and aggressive global expansion. More recently AMP has turned to acquisitions as an additional growth generator, starting with small moves but eventually embarking on the major 1995 acquisition of M/A Com Inc., a deal that also moved AMP into the area of wireless interconnection components--one of several industries related to AMP's core products that AMP expanded into during the 1980s and 1990s.
The founder of AMP was Uncas A. Whitaker, a former employee of Westinghouse Electric and the Hoover Company who held degrees in mechanical and electrical engineering and law. In 1941, after two years as a senior engineer for American Machine & Foundry in New York, Whitaker decided to start his own company. Aircraft Marine Products, as the company was called, specialized in solderless, uninsulated electrical connections for aircraft and boat manufacturers: a short metal tube with a ring on the end and a crimping tool. The device allowed electricians to make quick, removable wire connections without a heating element or flux. It was simple, unique, and very popular.
From a small office in New Jersey, Aircraft Marine established supply contracts with some of the largest industrial manufacturers in the world. Less than three months after the company was created, the United States entered World War II. Companies such as Boeing, Consolidated Vultee, Ford, and Electric Boat redirected their production toward the war effort, developing new products and accelerating output. More than ever before, warplanes, battleships, and field equipment incorporated electrical devices, and increasingly these were assembled with solderless connections.
With its business thriving from war production, Aircraft Marine soon moved to a larger facility in Glen Rock, Pennsylvania. It then moved its headquarters to Harrisburg in 1943, after winning over the city's chamber of commerce, which did not want new business in the city, complaining about inadequate housing. A fire at the Glen Rock plant and the trauma of relocation overshadowed the introduction of the preinsulated terminal, an improved version of AMP's existing product that left all but the terminal ring exposed--an improvement that reduced the incidence of shorted circuits.
Much of U.S. industry saw lucrative contracts terminate with the end of the war. Many of Aircraft Marine's customers went bankrupt, were acquired, or were forced into mergers; in general they were compelled to reduce the scale of their operations drastically. Aircraft Marine, however, needed little product conversion in order to adapt to the postwar economy, because its connections were versatile components rather than more specialized finished products. Still, the transition was stressful for Aircraft Marine. It was able to survive the sudden drop in orders through drastic austerity measures and additional underwriting from Midland Investment Company, its primary benefactor. Whitaker was bitter after the company's experience with military contracts and procurement controls.
Aircraft Marine reentered the commercial market with another new product, the strip-formed terminal. During 1952 the company created a marketing unit called AMP Special Industries and established sales of existing products, and the introduction of connectors for pin and sockets, coaxial cables, and printed circuits resulted in unprecedented growth. Expanding through sales-led growth rather than by acquisition, Aircraft Marine added subsidiaries in Australia, Britain, the Netherlands, Italy, Japan, Mexico, and West Germany during the 1950s.
Aircraft Marine changed its name to AMP Incorporated upon incorporation as a public company in 1956. The company thereafter raised additional capital through share offerings. AMP improved and expanded its plant space and began a more ambitious research and development effort. Having demonstrated brisk and stable growth, AMP was listed on the New York Stock Exchange in October 1959.
Whitaker relinquished the company presidency to George A. Ingalls in 1961. Although he remained chairman, Whitaker wished to emphasize a more democratic form of leadership. He assigned many of his own managerial responsibilities to other managers and slowly removed himself from the company's daily operations.
AMP made a conscious decision during the 1960s against diversification into a wider range of products. Instead, management elected to concentrate on the "passive components" market it had come to dominate. AMP had experienced 15 percent annual growth for a decade beginning in the mid-1950s and anticipated an increasingly difficult "active component" market in the ensuing decades. Indeed, though Japanese electronics manufacturers were developing new capabilities in active components--particularly transistors--they neglected to take advantage of trade regulations that would have allowed them to establish an enduring position in passive components. As a result, AMP became the largest passive component manufacturer in Japan.
AMP continued to make frequent management changes; presidents and chief executives served only for about five years before changing jobs. Whitaker, however, served as chairman until his death in 1975. His death neither interrupted the company's business nor caused a management battle for power. Under the leadership of Joseph D. Brenner, AMP maintained its stable course but devoted increasing sums of money toward research into new "semipassive" systems.
Products that materialized from this intensified effort included more advanced coaxial connections for the growing cable-TV market, fiber-optic terminals for improved telecommunications systems, and more durable membrane switches. To some extent, however, AMP did not take full advantage of military sales. Much like Whitaker, Brenner refused to seek Pentagon sales because the government negotiated special prices on the basis of margin. This necessitated inspection of AMP's books--something Whitaker viewed as interference in the company's business. Instead, AMP was, in effect, a secondary supplier; it sold to companies that did hold Pentagon contracts. Insulated from the vagaries of defense procurement, AMP was better able to maintain stable growth, which continued at an annual rate of about 16 percent.
Walter Raab, a CPA with nearly 30 years of service to AMP, was named chairman and CEO upon Brenner's retirement in 1982. A cautious planner in the mold of his predecessors, Raab presided over AMP during a delicate period. Major customers, such as IBM, Ford, and Digital, sought to cut supply costs by reducing stocks and numbers of suppliers. AMP and its principal competitors, Molex and Thomas & Betts, were expected to benefit most. Already the largest suppliers to the industry, they were most likely to survive. In fact, they stood to gain market share as smaller suppliers were eliminated.
AMP invested heavily in the development of integrated subassemblies and new automated application methods. The system was originally conceived for use in automotive manufacturing. The installation of automotive wiring harnesses, or electrical systems, was complex and labor-intensive. Subassemblies, however, were simple and cut down on person-hours. AMP had to wait more than ten years, however, before auto manufacturers were willing to incorporate the system into production. In 1985 components customers suddenly initiated a drastic reorganization--they switched to automated subassemblies in a very short period. AMP, the least affected, suffered an 18 percent drop in sales, but it recovered quickly as new products were brought on line.
Recognizing the potential sales that came with U.S. military expansion under the Ronald Reagan administration, AMP created a special group that was open to Pentagon scrutiny and designed to engage in government sales. Still, less than five percent of its sales came from the military. In late 1987 both AMP and Molex purchased shares in Matrix Science Corp., a defense-oriented connection manufacturer. In early 1988 AMP then acquired Matrix outright for $120 million. Even with this move, however, military sales would lessen in importance in the coming years. By 1994 less than three percent of AMP's sales came from the military.
In the late 1980s and early 1990s AMP continued to expand internationally. The company opened plants and/or set up subsidiaries in Singapore, South Korea, and Taiwan in 1987; in Brazil, France, Germany, India, Italy, Japan, and Taiwan in 1992; and in China, the Czech Republic, Hungary, Poland, and Turkey in 1994. All AMP foreign subsidiaries were staffed only with locals and had their own engineering and production facilities in order to quickly respond to the needs of the local customers.
During this period, AMP also expanded overseas through acquisitions and partnerships. The firm acquired the Swiss-based Decolletage S.A. St.-Maurice in 1989 and SIMEL S.A., a leading supplier of connections for the European power utility market based in France, in 1994. AMP also entered into a joint venture, the AMP-AKZO Company, with Akzo N.V. of the Netherlands in 1990.
By 1994 AMP could boast of 185 facilities operating in 36 countries, with plans for further expansion in the mid- and late 1990s (including Indonesia and Vietnam). Through its global strategy, AMP continued to decrease its dependence on sales in the United States and achieved a remarkably diverse geographic distribution: only 42 percent of 1994 sales came from the United States (down from 63 percent in 1984), with 31 percent from Europe (up from 20 percent in 1984) and 22 percent from the Asia/Pacific region (up from 13 percent in 1984).
Thus solidifying its position in electrical and electronic connectors through international channels, AMP began to expand more aggressively into related industries. Much of this growth would come (at least initially) through acquisitions rather than through the company's traditional reliance on internal growth through large R&D expenditures. Among the areas into which AMP expanded were cables and cabling systems (1991 acquisition of Precision Interconnect Corporation), fiber-optic connectors (1992 acquisition of Optical Fiber Technologies), piezoelectric plastic film sensors (1993 acquisition of Elf Atochem Sensors), and wireless communications equipment (1995 acquisition of M/A-Com Inc.).
The acquisition of M/A-Com was perhaps the most significant and was certainly the largest of the many AMP acquisitions in the 1990s, resulting from a stock swap that cost AMP about $270 million plus the assumption of $75 million in M/A-Com debt. Based in Lowell, Massachusetts, M/A-Com had posted 1994 sales of $342 million and brought AMP immediate entry into the wireless communications components market--but at a cost some analysts thought too high. M/A-Com became a wholly owned subsidiary of AMP, and M/A-Com management felt it would now have access to capital desperately needed to stay competitive in the fast growing wireless market.
Two other strategies AMP adopted during this period were subsystems development and the use of independent distributors. With the former, AMP reacted to demands of customers who increasingly wished to acquire complete subsystems rather than components that required assembly. Increasing its use of independent distributors and cooperative affiliates, AMP found more marketing channels and potential for greater sales. By 1994 AMP already generated 14 percent of its sales through nondirect channels, double the seven percent figure of 1984.
Guided by James E. Marley, chairman, and William J. Hudson, chief executive officer and president, AMP's aggressive international expansion and moves into related industries and subsystems development came at a time when its traditionally healthy sales growth had slowed. From 1989 to 1993 the company averaged only 5.3 percent in annual growth in net sales. The results for 1994 were much improved, however, as AMP increased its sales 16.7 percent and topped $4 billion for the first time. In addition to increasing expenditures on acquisitions, AMP continued to spend heavily on R&D--with $456 million in total research, development, and engineering expense for 1994, 11.3 percent of net sales. With such sizable investments in the future, AMP seemed well positioned to meet two of its main goals: consistent sales growth in the nine to 14 percent range and $10 billion in annual sales by early in the 21st century.
Principal Subsidiaries:ACSYS Incorporated; AMP-AKZO Company (50%); AMP Packaging Systems, Inc.; Carroll Touch, Inc.; Connectware, Inc.; Kaptron, Inc.; M/A-Com Inc.; Microwave Signal, Inc.; Precision Interconnect Corporation; Raylan Corporation; The Whitaker Corporation; AMP S.A. Argentina C.I.Y.F.; AMP do Brasil Ltda.; AMP of Canada, Ltd.; AMP de Mexico, S.A.; AMP Österreich Handelsges M.b.H. (Austria); AMP Belgium; AMP Czech s.r.o. (Czech Republic); AMP Danmark; AMP Finland OY; AMP de France S.A.; AMP Export Ltd. S.a.r.l. (France); SIMEL S.A. (France); AMP Deutschland G.m.b.H.; AMP of Great Britain Ltd.; AMP-Holland B.V.; AMP Ireland Limited; AMP Italia S.p.A.; AMP Norge A/S (Norway); AMP Polska Sp. z.o.o.; AMP Portugal, Lda.; AMP Española, S.A.; AMP Svenska AB (Sweden); AMP (Schweiz) A.G. (Switzerland); Decolletage S.A. St.-Maurice (Switzerland); AMP Turkey; Australian AMP Pty. Ltd.; AMP Shanghai Ltd. (People's Republic of China); AMP Products Pacific Ltd. (Hong Kong); AMP India Private Limited; AMP (Tools) India; AMP (Japan), Ltd.; Businessland Japan Company, Ltd.; Carroll Touch International, Ltd. (Japan); AMP Products (Malaysia) Sdn. Bhd.; New Zealand AMP Ltd.; AMP Philippines, Inc.; AMP Singapore Pte. Ltd.; AMP Korea Limited (South Korea); AMP Taiwan B.V.; AMP (Thailand) Limited.

martes, 7 de mayo de 2013

EL CRIMP. (LA APLICACION DE TERMINALES) Por su importancia y los métodos con que se analiza,  es una de las operaciones críticas en el proceso de ensamble de arneses automotrices.
Hay mucha ciencia en esa pequeña terminal aplicada a un cable: la altura de crimp correcta, la boca de campana visible, la fuerza de desprendimiento adecuada de acuerdo al calibre del cable (AWG), la brocha visible, etc.
Y todo esto en una pequeña porción del cable desforrado, logrando con esto un correcto remache. Todo esto se consigue en un pequeño aplicador montado en una prensa, el cual bien ajustado dará un buen resultado por horas evitando el rechazo o demérito en ésta operación y dándole flujo a los cables hacia la siguiente etapa del ensamble.

Para explicar todo esto habremos primero de hablar acerca del equipo utilizado para procesar el cable:

MÁQUINAS DE CORTE: Donde se mide corta y desforra el cable (HAY VARIAS MARCAS: AMP, KOMAX, MEGOMAT, SCHLEUNIGER, ARTOS, ETC.)

MÁQUINAS DESFORRADORAS MANUALES (SCHLEUNIGER, KOMAX, EUBANKS, ETC) 

MÁQUINAS STRIPPER-CRIMPER DONDE SE HACE ÉSTA OPERACIÓN CRÍTICA EN DOS PASOS

APLICADORES. AMP, MOLEX, DELPHI, JST, HANKE, ETC

 En los siguientes posts les hablaré ampliamente de estos equipos, su funcionamiento, operación y ajustes importantes.